车间管理方案

车间管理方案范本。

好的方案可以为下阶段工作提供总结作用，根据上级领导的指示要求。我们要规划一份详细的工作方案，怎么样才能写出一份优秀的方案？根据您提出的需求我为您搜集了以下内容：“车间管理方案”，将本文收藏可供参考！

车间管理方案(篇1)

，并及时将结果直观地反馈到现场，对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励，肯定他们的工作，未达标班组给予考核；

车间主管可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定，考评等级与工资挂钩；

，及时针对问题进行沟通说明。人员的心态直接影响他们的工作质量!

人员、方法、机器有变动时，要注意这些变动可能会引发的系列问题，要提前预备提前预防；

5、车间的所有工艺流程必须有工艺部门编写工艺流程作业书，并且定期检查检验，发现问题及时处理解决，杜绝推拖现象，车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作，违者必究；

，由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收，生产部门负责监督和检查；

7、产品质量管理：去年产品的质量状况一直不太理想，质量采取分段管理，一节一节合并，严把质量观，发现问题及时处理，绝对不能流入下道工序；

8、合理化的用人管理，针对每个人的性格做事风格，随时调配到不同的工作岗位，使其发挥自身最大的优势；

，零件标准化后产品零件的种类缩减，产能释放；

类似订单生产合并管理：对于类似的产品或者工艺复杂生产周期较长的小批量订单采取任务单合并生产管理模式，尽可能的缩减小批量多批次的生产任务单下发模式；

生产物料齐套管理：去年物料齐套性不强，今年物料齐套方面需要有所改善，做到生产任务单三天不能动，三天可微调，这些物料需要在6天前备齐待车间按计划领用，杜绝去年车间等料浪费工时的现象再出现；

员工积极性与士气方面的改善：针对于薪资计时机制员工积极性不强，公司可以考虑往计件方向转变，合理的换算计件单价让员工多劳多得;或者是计时加超产的方式，每天给员工标准产出，超出部分按单产品多少钱结算提高工作积极性；

车间管理方案(篇2)

丙烯腈车间“加强科学管理，持续提升管理水平，提高企业核心竞争力”活动方案

为深入贯彻落实抚顺石化公司关于开展“加强科学管理，持续提升管理水平，提高企业核心竞争力”活动的要求，按照“着眼长远，协调推进；整体规划，分步实施；明确目标，重点突破”的原则，制订丙烯腈车间提升管理活动方案。

一、 活动的指导思想

根据公司总体规划部署，当前和今后一个时期加强企业科学管理的指导思想是：以科学发展观为指导，以加快转变经济发展方式为主线，以解决企业管理中存在的突出问题和薄弱环节为重点，紧紧围绕建设“千万吨炼油、百万吨乙烯”世界级炼化生产基地建设，把加强三基工作与精细化管理紧密结合，全面提升基层建设、基础管理水平和员工基本素质，切实增强整体管控能力，积极构建管理提升长效机制，为实现公司“铸精品、创示范、促发展”愿景目标奠定坚实基础。

二、活动开展的的主要措施

1全面加强车间三项基础工作，围绕全面加强、全面覆盖、全面提高的目标，狠抓落实。把三项基础工作作为车间工作的重点，做到规范化、规范化、科学化，不断深入推进，确保实效。

2、坚持管理提升活动与生产实际相结合，积极创新载体和方式方法，深入实施“五型”班组创建和“千队示范”工程，全面提升基层党组织和队伍的凝聚力、战斗力。

三。要以基础管理建设为主要出发点，在过程管理和示范模式培育上下功夫，看实效，全面提高基础工作水平。

4积极推进5s精细化管理，大力开展设备的可视化管理，使5s精细化管理水平更上一层楼。

5、深入开展“五型”班组标准化建设，推动班组工作制度化、规范化、科学化和民主化。不断完善“保安全、重执行班组竞技打擂台”和班组对抗赛，逐步形成既与公司文化一脉相承、标准统一，又具有丙烯腈特色的班组文化形式。

6要抓好员工之星评选和基层标杆单位建设，全面提高员工综合能力。

7推进hse管理体系的实施，加强对全厂重点部位的管理，坚决防止安全事故和环境污染事故的发生。

8、加强《集团公司反违章禁令》和《抚顺石化公司安全生产“七不准”》等制度的宣贯和落实。

9、规范 “**”防控管理，推动车间领导班子切实践行有感领导落实直线责任履行属地职责。

10大力推进节能减排，加强环境敏感地区环境风险防控。深入开展以“找差距、上措施、创达标、争先进”为主题的节能节水型企业创建活动，

11、进一步健全决策机制，严格落实“三重一大”制度，坚持集体决策，规范决策程序，落实决策责任，提高科学民主决策水平。

12必须把维护稳定作为首要政治任务。切实解决员工合理诉求，加强与员工的交流沟通，把解决思想问题与解决实际问题结合起来，妥善处理不同群体利益关系。

13加强重点地区公安工作，营造和谐稳定的环境。

三、活动的组织领导

（一）组织领导

为将管理提升活动要求和部署落到实处，车间认真贯彻落实公司相关会议、文件精神，确保管理提升收到实实在在的效果，成立车间加强科学管理工作领导小组。

组长：程利春刘喜

副组长：刘佳立于希才徐睿

组员：陈思宏、王宁、孙国栋、谢福基、李运友

赵越肖淑娟王晖王华田军

刘军周晓春郭伟张明友赵阿利

加强科学管理，提高管理水平的活动安排如下：

1第一阶段是全面启动和自我诊断

时间：2012年5月-2012年12月

这个阶段分为两个环节，即方案制订、动员启动环节、自我诊断、发现问题。

主要任务：做好各项前期准备工作，为三项基础工作打下坚实基础。深入调查研究，制定详细的工作计划。

2、第二阶段全面推进阶段

时间：2013年1月至2013年8月

这一阶段分为两个环节，即措施细化、责任明确和专项推进、全面整改。

主要任务：在全面推进阶段，采取扎实有效的措施，确保这项工作取得实效。

3、第三阶段总结提高阶段

时间：2013年9月-2014年1月

这一阶段分为两个环节，即检查评价、持续改进、经验总结和先进表彰。

主要任务：要充分发挥主动性和创造性，结合车间生产实际，开展富有特色的主题实践活动，有序有效地推进这项工作。及时分析车间三项基础工作存在的不足，认真查找存在的问题，制定有针对性的改进措施，推动三项基础工作深入开展。

车间将对加强科学管理，实现管理提升进行全面部署。充分利用早间例会、交**会、安全会、集中学习、车间综合管理看板等载体，加强对加强科学管理、提升管理水平的成功经验及好做法的宣传报道，努力营造良好氛围。

车间将采取定期与不定期检查的方式，加强对管理提升活动进行督促和检查，以“车间周检、班组日检和岗位全天候检查”为基础，实现检查监督工作的规范化和常态化。实现企业规范化、标准化科学管理和管理促进。

丙烯腈车间

2012年7月23日

丙烯腈车间“加强科学管理，持续提升管理水平，提高企业核心竞争力”活动方案

丙烯腈车间

2012年7月23日

车间管理方案(篇3)

第三条 工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

第四条 全体员工须按要求佩戴工作证（应正面向上佩戴于胸前），穿戴劳保用品，佩戴安全帽。不得穿拖鞋进入车间。

第五条 每天正常上班时间为12小时，3班轮流制。如加班依生产需要临时通知。

第六条 按时上、下班（员工参加班前会须提前，不迟到，不早退，不旷工，有事要请假，上、下班须排队依次签到、签退。严禁代签及无上班、加班签到。违者依《考勤管理制度》处理。

第七条 工作时间内，车间主任、副主任、现场管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。

第八条 上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

第九条 员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适

当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

第十条 禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指签到后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《现场管理制度》处理。

第十一条 作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动车床，由此而造成的事故自行承担。

第十二条 未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。

第十三条 任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台上，违者《现场管理制度》处理。

第十四条 车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

第十五条 生产时如果遇到入选煤质变化、灰份过高,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。

第十六条 员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。检修完地面清理废旧材料，不得遗留在车间工作区内。

第十七条 员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。

第十八条 在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职造成停车事故，直接处罚当事人（管理人员因事而定也受连带处罚）。

第十九条 生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。

第二十条 在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具（如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等），应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。

第二十一条 车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排将上报人事管理部门按《现场管理制度》处理。

第二十二条 车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。

第二十三条 员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节能减耗。

第二十四条 操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的'卫生整洁，工作区域不得杂乱无章。

第二十五条 下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作区域,做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，若发生失窃等意外事故，将追究本人和车间主管的责任。

第二十六条 加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。车间内边角废物及公共垃圾

须清理到指定位置，由清洁卫生人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得遗留到第二天才清理。

第二十七条 不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。

第二十八条 对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。

第三章 员工考核.

第二十九条 考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。其中：

主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。

主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等。

主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等。

主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等。以上考核由各车间主任考核,对不服从人员,将视情节做出相应处理;

第三十条 考核的目的：

对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。

车间管理方案(篇4)

由于车间的设备相对来说大多为大型设备，设备结构及原理较为复杂，设备的预防护工作的难度也就相对大些，因此车间设备的预防护工作必须实行全员的设备管理(TPM)。管理方案如下：

1、设备操作者：设备的管理工作应从基层做起，从操作者的使用做起，操作者在使用过程中应负责的工作有：

a、设备地面上距地面两米以下的设备表面的清洁工作，保证设备一般表面的光洁，设备操作面板的整洁及各元件的完好。

b、保证设备各气源接头、电源插头、顶杆孔盖、各连接销链及其他附属配件的齐全。

c、保证设备工作区域无废料、杂物。

d、定期对设备有关项目进行点检及检查。点检内容见《设备点检卡》、检查内容见《操作者设备检查卡》。

e、协助维修人员完成维修任务。

2、设备维修人员：设备的维护工作应以设备维修人员为主，每台设备都有主要的设备维修负责人，维修人员的职责内容为：

a、利用生产的间歇时间根据《设备保全计划》对设备进行定期保全，发现故障隐患及时进行处理，并作好保全实施记录，

b、设备发生故障时立即对设备进行维修，并填写《维修记录单》，记录设备发生故障的现象，分析故障原因，提出预防再次发生的改善措施。

c、在生产过程中维修人员负责设备运行状况的巡视，巡视内容包括设备地面、横梁及地坑内，发现异常现象及时进行处理。

3、技术人员：每条生产线都有主要的设备技术负责人，其主要工作职责为：

a、设备技术人员负责根据设备处下发的《设备年保全计划》制定设备每个月的《设备点检卡》及《设备保全计划》。

b、监督设备维修人员对设备保全计划的实施情况，指导及协调设备维修人员对设备的维修工作。

c、总结设备的故障发生的频率，调整设备保全的重点汇总设备的故障率及设备保全的实施率上报给设备处。

4、车间领导：车间领导根据计划产量对生产与设备的维护进行调控，使生产时间与设备维护时间相平衡。

车间管理方案(篇5)

车间5S管理

以前见过一些工厂车间，但印象中的车间很脏很乱，比如地上有垃圾、油渍或碎屑，使用后会形成脏黑很长时间。大楼一楼，零件和工具随意摆放，吊车或手推车在狭窄的空间里徘徊，感觉随时会掉下来撞到我的头上，很不安全。此外，工厂引进的最新设备也没有得到维护。几个月后，它与年久失修的旧设备没有什么不同。所用的治具、量具不知该放哪里等，一派脏乱差的景象。员工们的工作也显得有些懈怠，规定的事情一开始只遵守两三天，后来就成了摆设。要改变这样一个工厂的面貌，最适合实施5S管理活动。事实上，公司全体员工都希望有一个良好的工作环境和和谐的管理氛围。 5S管理创造了安全、舒适、明亮的工作环境，提高了员工的素质，从而塑造了公司的良好形象。通过视频了解到，所谓的5S管理就是分拣（SEIRI）、整改（SEITON）、保洁（SEISO）、保洁（SETKETSU）、扫盲（SHITSUKE）五项。 5S管理起源于日本，广泛应用于日本企业，相当于中国企业开展的文明生产和企业文??化。 5S通过规范场景和现有物件，营造清晰的工作环境，培养员工良好的工作习惯。最终目的是提高人的素质，养成良好的工作习惯：摆脱马虎的头脑，认真对待工作中的工作。每一件“小事”，遵守规章制度，自觉保持工作环境整洁明朗，文明礼貌，对同事和领导有礼貌，注意言行，共同营造和谐优美的工作环境，从而实现规范化管理。 5S车间管理的内容

组织：对车间现场需要和不需要的东西进行分类，不需要的东西丢弃或处置，需要的东西进行管理。目的是腾出空间，改善和增加工作面积；现场无杂物，通道畅通，提高工作效率；该空间用于防止误用和误送事故；它创造了一个令人耳目一新的工作场所，并改善了工作情绪。排序规则可以制定如下：

1．车间内的废碎料当日处理、入库或运出。

2.团队生产的返修产品应及时修复，在团队中存放不得超过两天，以免将次品与合格品混淆。 3、用户退回的产品应及时处理。如来不及加工，应存放在临时仓库，不得堆放在生产现场。

4.外来产品的包装应及时拆除，货物应堆放整齐。 过度（包装）购买的产品不应堆放在工作现场。 5、合格的零部件和产品经检验人员确认后应及时入库，在队内存放不得超过1天。

6.报废的治具、量具、机械设备应运离现场，存放在指定地点。

7.超过两天消耗的零件和材料不允许拣料，不需要的材料和零件不允许存放在车间。 8、及时清理工作垃圾（废包装盒、废包装盒、废塑料袋）和生活垃圾到卫生间。

9.周转箱内的窗台、设备、工作台、个人生活用品（食品、餐具、箱包、化妆品、毛巾、卫生用品、书籍、报纸、服装、鞋子）等全部清出现场。 整理：整理后留在网站上的必要物品，分类整理，有序排列。物品的存放必须固定、固定、定量、有效地标记，以便尽快拿到需要的东西，在最有效的规章制度和工作流程下完成工作。

可制定以下规则进行整改：

1．车间绘制现场“定图管理图”。

2.车间对各种设备、工具和器具进行分类和编号。 3、废物和废物应存放在指定的废物区和废物区。

4.不合格品、待检品、返修品应与合格品区分开来，周转箱内有明显标志。 5、周转箱应放在货架或周转车上，设备上不得放置周转箱或零件。

6.在操作者加工的零件、半成品、成品的容器中，必须有明显的标志（检验单、顺序转移卡），标明产品名称、数量、操作者、生产日期。

7.搬运和周转工具（起重机、拖车、起重车和周转车）应存放在指定位置，不得占用通道。 8、工具（钳子、螺丝刀、烙铁、门禁仪表）、工作站用具（周转箱、周转车、零件箱）、抹布、拖把、包装盒、酒精等。使用后应及时送回原处。少量。

9.零件、材料、工装、工作站设备按使用频率和重量、体积进行排列，方便物品的使用和存放，提高工作效率。

10.员工的凳子不能乱放，下班时所有的凳子都要与机脚对齐。

清洁：清洁工作场所，使生产现场始终处于清洁状态，没有垃圾和灰尘。当设备出现异常时，立即进行维修，使其恢复正常。清除赃物，保持工作场所清洁明亮，因为场地脏污会降低设备的精度，增加故障率，影响产品质量。肮脏的工作环境也会影响员工的工作情绪，降低工作效率。

可以制定如下的清洗规则：

1．车间建立班组“车间班子责任区”，落实到班子中的具体负责人。

2.地面、设备、模具、工作台、工作站用具和窗台应保持无灰尘、无油污和无垃圾。 3、掉在地上的零件和边角料要及时处理，所购成品的箱、箱要在生产时清理干净。 4、不在团队职责范围内工作时，工作结束后及时清理工作现场。 5、设备维修完毕后，维修人员协助操作人员清理场地，收好自己的工具。

6.各班组对车间内流通的原材料、零部件、产品等采取防尘、防潮措施，并用塑料袋覆盖或加垫。

7.下班时，所有员工的垃圾桶都被清理干净。 清扫：将整理、整改、清扫工作制度化、规范化，定期检查考核。保洁是前三项活动的坚持和深化，从而消除了安全事故的根源。创造良好的工作环境，让员工快乐地工作。车间环境既要整洁，又要干净卫生，保证工人身体健康，提高劳动积极性。工人也要自己打扫卫生，比如干净的工作服、干净的器械、立即理发、剃须、美甲、洗澡等。工人除了保持外表整洁外，还要精神上“干净”，待人有礼有礼.清洗可制定以下规则：

1．每个团队每天下班前15分钟进行一次简单的日常清洁活动。

2.每个小组在每周最后一个工作日下班前30分钟进行每周整改活动。

3.每个小组在每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿和清洁活动。

4.车间每天根据《团队5S考核表》对各个团队的职责范围进行检查，并做出相应的记录，作为评估各个团队绩效的依据之一。

5.每月1日，工作坊对上月各团队5S实施情况进行总结，并公布本月各团队5S考核结果。

6.根据《车间劳动管理制度》，车间将对未通过5S活动的团队和个人进行相应处罚。 素养：素养是指提高员工的文明礼貌水平，增强团队意识，养成良好的工作习惯和按章办事的作风。识字是5S活动的核心。只有提高员工素质，各项活动才能顺利开展。因此，开展5S活动，必须始终以提高员工素质为重点。扫盲可制定以下规则： 1.每天坚持5S活动，达到预期效果

2.为每个团队成员学习和培训公司和部门的各项规章制度。 3、严格遵守公司管理规章制度。

4.遵守车间内各项管理制度，包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位设备管理、周转管理、工资管理等。

5 .工作时间穿工作服，注意自己的形象。

6.现场严禁随地吐痰，严禁随地乱扔纸巾和杂物。

7.爱护公共环境，使用后自觉清洗马桶、洗手盆、水槽，不随意乱扔剩菜。

8.车间班子成员每年选拔一次，优秀员工上报公司给予一定奖励。 考核的主要内容是个人品德（敬业精神、责任感和道德行为准则）、勤奋（工作态度）、能力（技术能力、完成任务的效率和质量、错误率）、绩效（工作成绩、是否开展创造性工作）四个方面。

5S活动一旦开始，中间就不能暧昧了。如果不能坚持到底，就会形成另一个污点，这种污点会在公司内部造成一种保守死板的氛围：我们公司事事半途而废，反正也不会成功。要打破这种保守僵化的现象，唯一的改正方法就是多花点时间。 因此，5S活动开展后，活动的倡导者和车间员工必须严格遵守活动制定的规则。

车间管理方案(篇6)

关于湖北巴东博宇工贸有限公司车间5S管理实施方案的通知，以2015年全厂工作计划为基础。为确保5S活动的顺利有效实施，结合实际情况提出本方案。 1、5S实施的目标：加强基础管理，提高全员素质。 2、5S实施准备阶段

（1）召开车间动员会，表达实施5S活动的决心，统一员工思想。

（2）成立5S管理活动实施领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查和评??价。 （3）组织全体员工学习5S基础管理知识，实现全员参与。

三、5S的实施阶段 （一）整理阶段 1.整理的基本思路

（1）进行全面检查工作场所，物品被彻底清洁。 （2）区分生产现场有什么，是否有必要。

（3）将长期不用的物品全部清理干净，丢弃。 （4）有用的东西，根据实际需要放置。 (5)定期检查和循环分拣。 2、装修范围：

办公区域：行政办公区和生产车间办公区

（1）办公桌椅、卫浴工具、水壶茶杯、花盆、公用书籍、桌面文件夹柜、抽屉、各种资料柜等。

(2)电脑中各类管理者的电子文件夹的整理整理。生产区：一、二、四楼生产车间

（1）各种工具、管道、工具柜、旧衣柜等

（2）设备及设备布置管道、各种标牌、安全通道线、照明及线路、设备及工艺卡、卫生区、消防用具、橡胶管道、取样桶等。

存储区：三楼仓库及二楼和一楼的储物区。

（1）消防设施及器具、卫生区、安全通道线、存放区物品分类和分拣。 3.检查要整理的项目

1.安全通道是否畅通，通道外是否有物品放置等；

2.工作场所 超过一个月未使用的设备是否堆得乱七八糟等；

3.将不必要的东西放在角落等处；

4.是否划分经常使用的区域，一周一次，半个月，一月等；使用过的物品是否堆放杂乱无章，有的两周才用一次，有的一周内用完； 还有与工作无关的项目等。

6。未使用的物品是否存放在桌面或架子上；

7.仓库里堆满了东西；东西杂乱无章；没有分类区等。

8.办公电脑文件夹中的私人文件和公共文件混杂，无用、重复、过期的文件满是； 文件是否按分类存放；文件的分类和标识是否清晰，是否便于查找，是否备份重要的旧文件等。 (2)整改阶段 1.整改的基本思路

(1)科学合理安排项目。 (2)确定放置地点，指定放置方法。

(3)为了识别，大量使用“可视化管理”。 2、整改范围

办公区域：行政办公区和生产车间办公区

（1）办公桌椅、卫浴工具、水壶茶杯、花盆、公共图书、桌面文件夹柜、抽屉、各种资料柜等。

(2)电脑中各类管理者的电子文件夹的整理整理。生产区：一、二、四楼生产车间

（1）各种工具、管道、工具柜、旧衣柜等

（2）设备及设备布置管道、各种标牌、安全通道线、照明及线路、设备及工艺卡、卫生区、消防用具、橡胶管道、取样桶等。

存储区：三楼仓库及二楼和一楼的储物区。

（1）消防设施及器具、卫生区、安全通道线、存放区物品分类和分拣。 3、整改要求

一目了然、使用快捷、干净整洁、布局合理、规范有序。 (3)检查整改项目

1.设备、仪器是否安装到位；

2.有各种不能用的工具，有很多勉强能用的工具，还有工具有没有固定好。 3. 好坏部分是否堆叠在一起； 4. 文件是否摆放杂乱无章。 （三）保洁阶段 1、保洁的基本思路

（1）设立保洁责任??区，实行班组长负责制和奖惩制度。对指定区域，每月给予组长100元现金奖励，3次抽检不合格者，扣100元现金奖励。产生的所有奖励和惩罚都用于奖励团队负责人。

(2)清洁生产现场的设备、工具、物品、工作场地等。 （3）及时整改清洗过程中发现的问题。 2、清洁范围

办公区、生产车间、仓储区。 (3) 检查清洁项目

1。检查通道内是否有纸屑等杂物。 2、地面是否有水污染、污垢、灰尘等。

3.拖把、零件、包装材料等是否妥善存放？

4.桌面工作台的文件、工具、零件是否乱七八糟。 5. 墙上是否有不必要的东西。

6.设备、工具和仪器是否生锈，是否有油脂或污垢。 (4) 清洁阶段

1.清扫基本思路 (1)落实前期3S工作

(2)保持良好的工地环境。

（3）领导班子成员经常巡视，带动全员关注5S活动。 2、清洁检查项目

（1）工作台、椅子的检查

< p> 1.杂物和个人物品藏在抽屉里或桌垫下。

2.将当天不用的材料、设备、固定装置、手电筒等放在桌子上。 3、设备、工具损坏、油漆剥落、破损。 (2)货架检查

1．未使用的货物、材料和设备堆放在上面。

2.放置的物品上没有识别标记，除当事人以外的任何人都很难找到。 3. 架子或物品堆得太高，不易拿取。 4. 不同物品相互叠放，取放困难。 5、不按“重、低、高”的原则摆放。 6、布满灰尘、脏污。 7. 物品放久了，变质了。 (3) 通道检查

1．物品乱堆乱放，通行不便。2.人行道和货道混杂。

3.作业区与整改通道混合4．有积水、油污、纸屑等。

（4）设备检查

1．现场没有用

2.破旧损坏的设备使用但不维护 3. 陈旧老化的设备仍然勉强运行和整改 4. 设备放置不合理，使用不方便 5. 电线和导管损坏老化 6. 过滤装置没有及时更换。

7.标志脱落，分不清

（5）办公桌检查，

1.办公桌很干净，但抽屉很乱。2.个人物品随机放置

3.许多文件、报告和其他材料随意堆放4。已处理和待处理的材料不分类放置

5.桌面很脏，物品很杂乱，尘土飞扬 (6) 文件检查

1.各种新旧版本并存，不知道谁是最新版本2。过期的还在使用中

3。没有要求的文件，但是有很多不相关的文件。4.机密文件不受管理，任何人都可以随意阅读。 /p>

6.没有分类，也没有专门的文件柜或文件夹存放。7.收发无记录、无稿件。

8、文件破损、脏污，文件柜、文件夹无防潮、防虫、防火等措施.没有清理。

2.地面是否有水污染、污垢、灰尘等。 3. 墙上是否有不必要的东西。

4.设备、工具、仪器等是否生锈，是否有油脂等。 5.办公桌、工作台，是否清理。 (5) 素养阶段 1. 素养的基本理念

(1) 持续推行4S，直至成为全体员工的共同习惯 (2) 教育培训

(3) 员工严格遵守规章制度

车间管理方案(篇7)

根据公司整体的要求和我车间的具体实际情况，车间决定开展以“保证产品质量，提高产品竞争力”为目标，以“重质量、求质量、尚质量、”为主题的“质量管理月活动”：

一、 质量月活动月小组

组长：***

副组长：***

小组成员：***

小组职责

组长：全面负责质量活动；

副组长：负责产品质量工作；

***负责工作和服务的质量；

小组成员：具体实施和考核。

二、活动内容：

1、车间领导联合各班组班长大力宣传“质量管理月”活动，为质量月活动开展营造了积极的氛围，大大增强了车间职工的质量意识；

2开展产品、作业、现场质量和服务质量评价活动，促进车间质量的持续改进；

三。对车间质量管理体系进行系统、客观的评价，保持体系的有效、健康运行；

4、车间领导联合各班组在生产和施工作业现场积极开展以整理、整顿、清扫、素养、清洁和安全为内容的“6s”活动，结合标准化现场活动进一步加强了对生产和施工作业现场的质量管理；

5认真组织各班组学习有关法律、法规、标准和制度；

三、考核办法：

由车间活动小组每周组织一次考评，全面检查生产操作情况、产品质量情况、装置现场情况、劳动纪律情况、员工学习及精神面貌情况进行评比、奖励、改进。

重整车间

20xx年11月19日

车间管理方案(篇8)

水汽车间关于下发《“管理提升年”活动实施方案和考核办法》的通知

车间各班组：

为贯彻落实《赤天化集团公司关于开展“管理提升年”活动的方案》（赤天化〔2013〕23号）有关要求和集团公司董事长周俊生在集团公司管理提升年活动动员大会上的讲话精神及赤天化《赤天化股份公司“管理提升年”活动实施方案》和《赤天化股份公司“管理提升年”活动考核办法》（赤天化股〔2013〕14号）。特制定出水汽车间“管理提升年”活动实施方案，车间要求各班组认真按照所制定出的方案，切实做好车间的各项管理工作。

附：1.《水汽车间“管理提升年”活动实施方案》

2.《水汽车间“管理提升年”活动考核办法》

3.《水汽车间“管理提升年”活动自查诊断表》

附一：水汽车间“管理提升年”活动

实施方案

为进一步提升车间管理水平，着力解决制约和影响车间发展和管理的问题，提高各班组和员工的执行能力，着力内部挖潜，降低成本，为公司增强市场竞争力、持续健康发展作出积极的努力，根据集团公司、股份公司关于开展“管理提升年”活动的有关要求和部署，决定在车间开展“管理提升年”活动，并制定本实施方案。

一、组织机构

为加强对车间开展“管理提升年”活动的组织领导，确保活动取得实效，车间成立“管理提升年”活动领导小组。

组长：何杨

副组长：牟秋江

成员：陈世怀任德平娄义锦黄仁行熊斌罗德志刘帮华

小组职责：

1、负责领导车间开展“管理提升年”活动；

2、研究车间“管理提升年”活动的重大事项，解决车间“管理提升年”活动的有关问题；

3、检查指导各班组在“管理提升年”活动开展情况及其效果；

4、对车间“管理提升年”活动进行全面总结，向股份公司报告车间“管理提升年”活动的具体工作。

小组具体日常工作由陈世怀负责，内容有：

1、向股份公司“管理提升年”活动领导小组办公室联系和进行工作汇报；

2、草拟车间“管理提升年”活动方案；

3、对各班组在活动过程的指导检查；

4分析研究活动过程中发现的问题，提出领导小组解决问题的建议；

5、起草“管理提升年”活动的阶段性总结和活动总结报告；

6、对班组“管理提升年”活动的日常检查考核工作。

二、活动目标

在活动期内，通过全面开展“管理提升年”活动，理顺车间各项管理制度，实现精细化管理，打造一流车间。

三、活动安排

为了实现“管理提升年”活动的预期目标，车间“管理提升年”活动共分为三个阶段、八个环节。

第一阶段：全面启动和自我诊断阶段（2013年3月-5月）

（1） 动员开始、学习和改进（3月7日至3月31日）

1、3月7日车间召开“管理提升年”活动启动会，部署活动计划；

2、各班组在3月31日前召开动员会，学习、宣传公司、车间“管理提升年”活动方案和考核办法。

（2） 自我诊断与问题发现（4月1日至4月30日）

1、各班组根据班组职责、对照标准和班组制度，深入查找本班组在制度建设、工作流程、管理水平以及执行能力等方面存在的不足和需要改进的问题，从细处着眼，全面排查，不留死角；

2、各班组应学习借鉴其它单位班组先进的管理经验，找准对标单位，确定具体的对标指标，找出差距，确立改进和提升的方向；

3、各单位按要求填写《水汽车间“管理提升年”活动自查诊断表》，于4月29日前报车间。

（3） 阶段总结（2013年4月30日至5月30日）

1组织召开第一阶段工作总结会，收集整理各班组诊断问题，审批，安排第二阶段工作；

2、由陈世怀负责将第一阶段总结报股份公司“管理提升年”活动小组。

第二阶段：专项推广与协作推广（2013年6月1日至2014年6月）

（1） 整改计划制定（2013年6月1日-6月20日）

1车间组对各班组提出的管理问题进行评审确认，落实项目责任小组；

2、各责任班组制定整改提升方案，将整改措施细化、分解，明确整改目标、完成时间，落实责任人，于6月20日前报车间。

（2） 整改方案评审（2013年6月21日-7月20日）

1车间要求相关职能部门对各班组整改方案和措施进行评审确认；

27月15日前，车间将改进计划上报公司领导小组审批；

（3）专项推广和全面整改（2013年7月21日至2014年6月）

1各责任小组根据整改方案进行全面整改，每月30日前书面向车间报告整改情况；

2、车间将定期和不定期对各班组整改情况进行检查，对在活动中取得的成绩及时进行小结和经验交流；

三。对整改过程中出现的新问题提出持续改进意见和建议；

4及时对表现突出的团队给予表扬，并在绩效考核中给予奖励；

5各责任小组应在2014年4月30日前完成阶段总结并提交车间；

62014年5月10日，车间完成定期总结报告，并提交公司规划部；

第三阶段：持续改进、总结和评价阶段（2014年7月至2014年12月）

（1） 检查、评价和持续改进（2014年7月至8月）

1、各责任班组7月10日前对“管理提升年”活动进行全面总结，固化成果，形成报告交车间；

2、8月10日前车间对“管理提升年”活动进行检查评价，提出持续改进的意见和建议。

（2） 总结经验，并赞扬先进联系（2014年9月至10月）。

1形成总结报告，报车间领导小组审议；

2、召开车间“管理提升年”活动总结表彰会，对先进班组和个人进行表彰，并对未来持续提升管理工作进行部署，建立管理提升的长效机制。

3、11月前向股份公司上报公司“管理提升年”活动总结和相关材料。

四、奖励考核

车间将“管理提升年”活动纳入专项考核，分阶段按照日常工作、阶段任务、项目验收进行考核和奖励。

五、活动要求

1各班组要统一思维，提高认识，确保活动顺利开展

要进一步增强对开展“管理提升年”活动重要意义的认识，广泛动员，落实责任，充分调动班组员工的积极性和创造性，形**人讲管理、努力营造活动开展的良好氛围。

2、找准问题，确定重点，确保活动开展有序推进

要结合公司、车间实际，立足当前，着眼长远，在全面诊断和系统分析的基础上，找准本班组开展“管理提升年”活动的切入点和着力点，制定开展班组“管理提升年”活动的实施方案、阶段任务及专项提升整改方案。

三。落实责任，总结交流，确保活动有效

要定期开展对“管理提升年”活动的检查总结，及时了解活动开展的具体情况，及早发现问题，及时整改，及时总结提炼经验做法，树典型、立标杆，确保活动取得实效。

附二：水汽车间“管理提升年”活动

考核办法

为实现公司“管理提升年”活动总体目标，确保车间各阶段活动的有效开展及统一评价，确保“管理提升年”活动各项措施落到实处、取得实效，特制定本办法。

一、考核原则

本办法以强化各班组的责任意识、创新意识、目标意识为出发点，按照“公平、公正、公开”原则，对各班组进行相应的奖励和考核，确保管理提升活动有序开展。

二、考核对象

车间化工班组、技术组。

三、考核程序

由车间“管理提升年”活动领导小组对各班组的活动质量进行评价，提出奖励和考核。

四、考核内容和标准

附三：水汽车间“管理提升年”活动自查诊断表

班组填写日期： 年月日

车间管理方案(篇9)

前言:

感悟管理:管理之最高目标-无为而治.

管理思路:工作标准化，流程化+标准化作业+责任人制度.

管理理念:方法总比问题多；品质是制造出来的；管理员是为员工服务的(即:员工是系统的组成者，管理员是系统的维护者)；员工的错都是管理人员的责任；细节决定成败；缺乏执行力的方案是失效的；没有数据对比的成绩是空动的和不具有说服力的(任何成绩都拿数据说话)；别人的投诉能提升自己的管理水平.

一.管理之基础篇一:7S(整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全，节约)管理.

1)目标:

1.车间干净，整洁.

2.物料归位管理，标识清楚，摆放整齐.

3.生产线摆放的物料都是正在生产的产品所用，无关的物料全部归入相关暂放区.

4.员工操作机器设备都是经过培训上岗，知道正确安全操作机器设备.

5.生产区域没有物料浪费，物料掉到地板上，都能及时主动拾起.

6.产线换线时，员工都能主动将前一个产品多余物料收集并由拉长归到相应暂放区.

7.员工都能主动对自己的工作区域随时进行7S管治.

2)措施:

1.制定生产车间员工清洁卫生值日轮次表，每天下班时，由生产车间员工按轮次表安排对车间地板进行清扫，其他员工负责做好自己的工作台面和机器的清扫与整理工作，并由拉长监督，对不认真的，由拉长劝导返工，不服从安排等态度不纠正者，建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员工公积金，到一定额度，安排员工集体活动，对屡教不改者，建议清除出工厂.

2.在车间进行定置管理:

A.一.设置”原材料暂放区”.”待质检成品暂放区”.”质检不良暂放区”.”待包装暂放区”.”待检验成品区”.”已检验成品区”等物料暂放区.

B.在生产线按生产工序设置”加工区”.”装配区”.”成品老化区”.”成品质检区”.等，并用挂标识卡的方式进行标识.要求:标识卡要大一点，并挂在醒目的地方.

3.所有装物料的'容具(包括胶框纸箱等)都必须清楚标明所装物料的规格数量.

4.对车间进行7S管理区域划分，车间的每一块地方都指定专门的同工负责管理，并用7S管理标识卡(上面标明员工的姓名)的方式进行7S管理，将7S管理标识卡贴在相对应的区域，并要求标识卡能醒目，一眼就能看到此区域属于谁管理，便于大家共同监督执行.

5.要求所有员工应该随时管理好自己的7S管理区域，对没有责任心的员工，由拉长劝导，不服从安排，或7S管理不到位的员工，建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员工公积金，到一定额度，安排员工集体活动，对屡教不改者，建议清除出工厂.

6.对7S管理区域划分的问题，原则上，应将每个员工的工作台面或自己所工作的机器设备所在的区域，作为员工的7S管理范围，其他区域，应该指定专门的责任心比较强的员工进行管理.

7.对那些从事机器设备操作的员工，一定要求先培训再上岗，或者在岗培训(边培训边上岗)，一定要他们能完全正确安全地操作机器设备后，方可让员工独立进行机器设备的操作.

8.所有新员工或投入一个新的产品时，班/组长都应该对员工进行在岗培训或平时休息时进行专门培训，并加强制程监管，避免因员工的不熟练而带来的物料的损坏和产能的低下，以节约成本，降低报废品，快速提升效率.

9.物料掉到地板上，班/组长应该要求员工及时主动拾起，要经常对员工进行宣导，使其在员工心中成为一种常识性的动作.

10.关于生产线换线时，前一个产品的多余物料，班/组长也应该要求收集并归及时到相应暂放区，不能放到生产线，导致物料混乱.

车间管理方案(篇10)

一、目的

为了加强质量管理，提高产品质量，严肃质量管理纪律，增强员工的品质意识和工作责任心，促进日常生产管理朝着制度化、规范化、系统化的方向发展，特制定本条例。

二、适用范围

公司相关生产人员

三、质量管理条例

1、员工必须加强自检意识，必须做好产品自我检查工作，防止不良品的发生，只有在完成自检的基础上才能报检。质检员要做好质量监督。对于未自检的员工，质检员有权提出批评、教育；累教不改者或给生产造成不良后果者，依情节严重程度，给予当事人扣除当天绩效分和200元以上300以下的罚款。

2、检验人员检验结果判定批量不合格的产品，有权责令操作者自检货返工后重新提交，对于连续两次或两次以上提检的产品均不合格者，给予操作者50—100元罚款；在正班时间段内，能保质保量完成全额生产任务的班组或个人，当日的绩效分值为正常分值的2倍。

3、开始生产前领班必须组织人员做好现场卫生，对设备、工具进行清洁、清扫，保证机器设备干净、清洁，不得残留有杂物、异物影响正常生产。对不服从领班安排的，经检查发现，扣除责任人当天绩效工资；如果是领班不安排人员进行打扫的，扣除领班当天绩效分，并处罚100—200元。

4、不得将不合格的树脂混入合格树脂进行烘干、粉磨，违者罚款50—200元。

5、不同厂家、种类的树脂操作员在生产过程中应区分开放，并作好标记，防止误混；不得将未经过筛选的树脂粉混入已筛选过的树脂粉，违者扣除当天绩效分，并根据造成损失程度进行处罚。

6、经过粉磨、筛选后的树脂粉必须装进干净、干燥的桶内，并在下班之前将桶用胶带密封并盖上盖子。若检查发现未做好的，扣除操作员当天的绩效分。

7、密炼时，必须按照研发部给的数据进行配料，不得过量或重量不足；密炼过程中严禁重复投料、漏投，投料顺序错误，要如实填写生产记录。违者扣除当天绩效分，情节严重的处罚50—200元。

8、开练时，要根据实际情况打三角包（原则上每拉一张膜片前至少打一次）。经发现，不听质检员警告者，扣除当天绩效分。

9、出片时，操作人员要用测厚规对膜片厚度进行测量，确保每张膜都在规定的厚度范围内，不合格的应及时返工处理。经检查发现有3以上不合格的扣除当天绩效分。

10、压机段，有以下情况的：

①未做好压机清理的。

②网布没铺好，导致网布重叠的，板的四个角落应由靠近每个角落的操作人员负责，即谁出问题谁负责。

③膜片没有放在板正中央，导致网布没压好，造成影响正常使用的。

④膜片上或网布上有异物、碎屑等，抬膜人员未将其弄掉，从而影响到膜片正常使用的。

⑤板上粘有料的却没有清理，或者不听从质检人员安排去清理的。

⑥膜板进入压机后未整理对齐的。

⑦不按照要求抹硅油或者硬脂酸钙的。

⑧卸料时，操作不当产生折痕的。给予警告、扣除当天绩效分，屡教不改者、情节严重的处以30—200元不等的处罚。

11、泡膜出现以下情况的：

①盐不经过称量直接加入水中的。

②桶内的水未盖过膜，导致膜长期露在水面的。

③盐水不按照要求更换、重复泡膜的。

④不服从质检人员安排对桶注水、加盐的或者换盐水的。

⑤阴阳两种膜未经允许混泡在同一桶内的。

⑥泡、取膜时，把膜刮伤的。扣除责任人当天绩效分。

12、裁膜、割孔、晾膜、打包时，出现以下情况的：

①裁膜时因人为造成膜片损坏的。

②裁膜时边上有膜边碎须，质检人员警告后，屡教不改的。

③人工割孔时，未将模具放整齐造成不合格的。

④晾膜时工作人员因疏忽或者其他原因造成膜片损坏的。

⑤晾膜时需要擦掉表面上的盐水时，不擦的。（根据实际情况而定）

⑥收膜时未将膜表面的盐，碎屑清理干净，而直接打包装的。

⑦将不合格产品放入合格产品进行包装的。（如对等级分类不明确的产品必须由质检人员或相关领导当面确认后，再进行包装）

⑧不按照要求进行包装的，扣除当天绩效分。

13、裁膜、割孔、晾膜、打包都有追溯性要求，生产操作人员必须按要求进行填写《产品追溯记录表》记录。未按要求如实记录的或请他人代笔签名者，扣除当天绩效分。

14、拒绝填写《产品追溯记录表》，或当天在下班前无故不上交到质检部的，视为拒绝填写。拒绝填写者，每次罚款50元。

15、雕刻机雕刻电极板时误差不得超过±1.5mm,违者扣除当天绩效分；雕坏的，根据损坏程度进行处罚或赔偿。

16、电极板打孔时，应按照不同的要求使用不同的刀具，不得误差超过±1mm,不得打错孔。违者扣除当天绩效分，并进行处罚50—200元。

17、压电极板前，必须先把电极板清理并吹干净；打胶时要控制好

胶的用量，不得打多，也不打少。压好后发现电极板到处堆积有胶水的，处罚责任人50元一次。

18、打流水孔必须先用白色塑料板垫在钛板上，若检查发现不垫的，不管有没有伤到钛板，先罚款当事人50元。因不垫塑料板钻孔，造成钛板损坏的，罚款200—500元。

19、流水孔每边不得低于30个，应控制好孔与孔间的距离，不得打穿电极板，违者扣除当天绩效分；情节严重的，处罚50—200元。

20、焊接、堵集水孔时，必须先把电极板、PVC管清理干净，不得堵错孔，违者扣除当天绩效分。

21、电极板必须压够24个小时，压力要符合要求。违者扣除当天绩效分。

22、环氧树脂、PVC711等胶水必须用完已打开的，不得在未用完的情况下再开另一瓶违者发现一次罚50元。

23、要按照要求及需求来进行配胶水，不要造成浪费，否则当天扣绩效分。

24、充填环氧树脂前，必须先把洞口及洞里的碎屑、异物、杂物等清理干，才能进行下一步工作。胶水不能盖过电极板，电极板上不能残留有胶水。违者扣除当天绩效分，屡教不改者罚款100元一次。

25、叠膜堆时不得拿错电极板，如果在试水时才发现电极板拿错的，

对事故责任处以每人100的处罚。

26、在叠膜堆的过程中质检人员应严格监督，不能叠错膜、隔板不能堵错，如果出现错误则给予当事人50—100元的罚款。

27、在生产过程中规定首检的产品，操作者不通知检验员进行首件检验，一旦查出扣罚操作者当天绩效分。

28、在生产过程中，质检人员在检查过程发现指出可能存在或存在质量隐患的，操作者应当先停止操作，待质检人员或者相关领导确认、排除后方可继续产生。不听从劝告、不服从指挥，强行生产的，一切后果由操作者承担。

29、对于故意制造质量事故者，加重处罚。

30、除上述情况之外，其他违反作业指导书行为等的，同样可以根据情节严重程度进行处罚。

31、生产员工对于质检部作出的处罚应当服从，不得顶撞、辱骂质检人员，否则可加重处罚。

32、质检人员应秉公执法，不得在工作对生产人员进行打击、报复。

33、质检人员如有违规行为则按照公司相关规定进行处理。

34对于处罚结果有异议者，可在2—5个工作日内向相关部门提出书面申请，但不得以写申请为由搬弄是非，歪曲事实，故意挑拨离间，破坏团结，经过查明处罚有误后，可撤销处罚。

35、生产人员的处罚由质检部提供依据，质检人员每月统计处罚清

单经上级主管审批后，直接递交人事行政部计算工资时执行。

36、本条例由质检部负责解释，至公布之日起开始执行。

车间管理方案(篇11)

注塑车间是生产加工塑料制品的重要部门，其生产质量和效率直接关系到企业的发展和经济效益。然而，在实际生产中，注塑车间的管理存在着一些问题，如生产计划不合理、设备维护不到位、工人技术水平低等，影响了生产效率和质量。因此，本文就注塑车间管理改善方案进行详细分析。

一、生产计划合理化

在注塑车间管理中，生产计划是关键环节。合理的生产计划可以最大限度地提高生产效率，减少生产成本。在制定生产计划时，应考虑企业的生产能力、市场需求、设备状态等因素进行科学合理安排，以确保生产能够按计划顺利进行。

二、设备维护保养

注塑车间的设备需要经常进行维护保养以确保其正常运行。在设备维护保养方面，注塑车间管理可以采取以下措施：制定日常维护保养计划，定期检查设备状态和润滑情况，及时更换易损件，防止因设备故障而影响生产。

三、工人培训提升

注塑车间的工人是直接参与生产的重要人员，他们的技术水平和工作素质关系到生产质量和效率。注塑车间管理应积极开展培训活动，提高员工技术水平，加强管理，提高工人对工作的责任感和归属感。

四、质量管理追溯

注塑车间的生产质量对企业的形象和产品质量有直接影响。建立完善的质量管理体系，对不合格产品进行追溯和整改，加强对生产过程的监控，及时发现问题并改进，提高产品质量和客户满意度。

五、成本管控

成本管控是企业发展的关键，其有效管理不仅可以提高企业的经济效益，还可以推动企业的可持续发展。注塑车间管理应重视成本管控，在生产过程中，采取科学施策，节约原材料、能源，降低生产成本，并制定合理的产品定价策略，实现企业的利益最大化。

六、人力资源管理

注塑车间管理需要重视人力资源管理，建立完善的招聘、培训和激励机制，吸引和保留优秀的人才。同时，注塑车间管理应加强考勤与绩效评估，厘清工作责任，提高工作效率。

在总结注塑车间管理改善方案时，应根据企业自身的实际情况进行灵活调整，在实践中不断完善，以达到提高生产效率、优化产品质量、降低成本和提高经济效益的目的。

车间管理方案(篇12)

车间基础管理是车架生产和运行的主体，管理过程的顺利与否直接关系到车间生产目标能否顺利实现，通过鲁北集团管理训练营的学习，结合车间实际，提高车间各项管理水平，特制定本车间活动方案。

1、活动时间

2019年1月1日至2019年4月1日

二、活动范围

车间全体员工

三、活动主题

建立团队凝聚力，变被动执行为主动执行。

4、活动目标

在确保完成车间各项工作目标和工作的基础上，通过开展车间基础管理提升活动，认真落实管理规范化、专业化促进车间管理上台阶。

五、阶段安排

本次活动本着“简化重复环节、注重专项突破、确保取得实效”的原则安排活动的具体环节。

1、学习提高环节：抽调倒班班长脱产，由车间主任传达学习管理提升经验，以三天为学习期限，班长做好笔记，三天后班组长回归本班对班组人员进行传达学习，同样以三天为期限，三天后将对学习成果进行检验。

2、游戏环节：以集团公司训练营的游戏为主，车间对各个班组在班前或班后会期间下达游戏题目，要求全员参与并且能够有效的完成下达的目标。该活动能有效提高团队的团队协作能力，有效提高团队领导者的任务分配能力和管理水平。

而且在游戏期间会对游戏提出一些要求，这样能够提高班组长的应对突发事件的能力，对班组长在安排工作的时候是否都考虑齐全，对工作是否有预案的能力有所帮助。

3、建设团队凝聚力：班前班后会的人员列队情况放在首位，要提高人员在列队期间的整齐划

一、人员要有精气神。三班班组长和班组成员协商本班组的口号，在班前或班后会的期间要喊口号，提高员工对班组团队感，提高凝聚力和团队的合作力。

4、制定详细的制度、培训多样化：对三班要有竞争性，制定详细的考核制度，本制度以奖励为主，不体现在工人的工资中而是给员工发放具体的实物，主要有水杯、背包、茶叶等对于表现好的班组进行奖励，表现差的班组不给予处罚，通过奖励使得班组与班组之间有竞争力，前期奖励以游戏完成情况及对游戏后的总结为主。后期以培训为主彻底改变原有的培训现状，不再是一个人在念，下面的人在听，而是把培训做成游戏，通过游戏的方式使得年龄大的员工、接受能力差的员工更好的去学习，如：

生产设备突然损坏为内容怎样有效的去安排及抢修达到运行条件、工艺操作中出现意外怎么才能合理的安排去排除意外、发生安全事故后怎么有效的把事故损失降到最低或有效的抢救伤员等，通过这样的方式全员参与能够使得员工更好的接受教育，使接受能力差的员工投入到环节当中，感受氛围学习知识，提高应急能力。

5、加强提升：活动期间对各班组安排的各项指令性工作、车间周检、培训、产量、质量、劳动纪律、工艺操作、设备运**况及设备卫生等都列入考核内容，能够有效的提高班组长的协调组织能力。彻底提高车间的基础管理。

6总结阶段：活动结束后，每个组长应撰写一份总结，由车间进行评估并纳入评估。

水解车间

2018年12月29日